Игла, Сопло и Компания. Рождение аэрографа

Знаете из какого количества деталей состоит аэрограф? Много начинающих пользователей аэрографа имеют уже при первой чистке устройства чувство, что если его разобрать до последних деталей, то можно наблюдать невообразимую кучу мелких частей.

Но то, что Вы можете видеть при этом, приблизительно одна треть того, из чего действительно состоит аэрограф. Не без причины производство аэрографов принадлежит к области высокоточной механики.

 Журналисты популярного журнала Airbrush Step by Step посетили завод Harder&Steenbeck и наблюдали, как из 3-х метровых металлических прутьев и более 30 мелких деталей, рождается аэрограф.

 Сырье для аэрографа № 1: Латунь

Все начинается с массивных, 3-х метровых металлических прутьев из латуни, алюминия, высококачественной стали и мельхиора. Из этих материалов возникает на заводе добрых 95 % комплектующих для аэрографов. Только несколько мелких частей, такие как резиновые прокладки и уплотнители, пластиковые ручки, упаковка и т. д. покупаются в готовом изделии. Все металлы, используемые для производства аэрографов, изготовлены на заводах Германии.

В производственном процессе латунь расходуется больше всего. Из нее вытачивается корпус аэрографа и бачок для краски. Тонкая игла изготавливается из высококачественной стали, которая не подвергается коррозии. Для производства сопла применяется мельхиор. Этот сплав из меди, никеля, цинка и марганца считается твердым и так же, как латунь — коррозиестойкий. Быстросъемная муфта изготавливается из алюминия.

4 станка для 1800 деталей

Все детали аэрографов производятся на одних и тех же станках. В целом на заводе, на 4 станках обрабатывается около 1800 деталей общего ассортимента продукции. Современные токарные станки с ЧПУ попеременно программируются для изготовления определенной детали. Эта деталь будет производиться по мере надобности, для пополнения производственного запаса.  Производство определенной детали длится от одной до четырех недель, пока не будет покрыта потребность в материалах от полугода до целого года.

До 10 металлических стержней могут вкладываться в станок одновременно, и по очереди будут обрабатываться при помощи компьютерной программы. Такая загрузка длится примерно 12 часов. Станок сверлит, фрезерует и точит стержни до тех пор, пока детали примут нужную форму. Только после этого готовая деталь отделяется от остатка стержня. Таким образом, на одном станке могут изготавливаться  корпуса аэрографов, части форсунок, бачки, иглы, части педалей, быстросъемные муфты и много других маленьких соединительных деталей, без которых невозможно полноценное функционирование аэрографа.

При производстве продукции образуется много остатков материала. В зависимости от детали, отходов может быть разное количество. Так, например, при изготовлении корпуса аэрографа используется около 80 % материала, а 20 % — отходы. Но, при изготовлении других частей, например бачка, соотношение может быть противоположным. После обработки стержня, металлическая стружка собирается, чистится и отправляется на переплавку, а потом опять возвращается на производство.

  Зеркальный блеск для деталей

Готовые детали пристально осматриваются сотрудниками отдела контроля, прежде чем они попадут в специальную моющую машину. Там детали тщательно вымываются от жирных остатков. Затем они обрабатываются на шлифовальном оборудовании, где вращаются от 10 до 12 часов в керамическом грануляте до тех пор, пока не начнут зеркально блестеть. Очень тонкие и чувствительные элементы, такие как игла или сопло на этом оборудовании не шлифуются. Они будут обработаны в ультразвуковой ванной и после этого пройдут ручную шлифовку и полировку. 

  Контроль качества: Индивидуальный осмотр каждой детали

После второго моющего этапа все элементы выкладываются в ряд на узловой панели. Теперь наступило время для первого подробного контроля. Каждая деталь по отдельности проверяется под увеличительным стеклом на наличие всевозможных дефектов и царапин. Если возможно, то погрешности и повреждения устраняются вручную. Если на данном этапе устранение дефекта не возможно, то эти части идут на переплавку. Количество брака на этом участке составляет примерно 10 %.

На следующем этапе приваривается основание бачка и воздушного клапана к корпусу аэрографа.

 Металлическая отделка, определенно — это настоящий наряд!

В гальваническую установку поступают детали с желто-золотым латунным цветом.

Детали погружаются в разные ванны. Сначала с обезжиривателем, потом с медью.

Дальше каждая деталь погружается в определенную ванну и получает свое необходимое покрытие, будь то никель, хром или черный хром, в зависимости от модели аэрографа.

После нанесения гальванического покрытия, все детали высушиваются и возвращаются на участок контроля для проверки качества покрытия.

Сборка аэрографа

Прежде чем части попадают на сборочный участок, корпус аэрографа получает еще один особенный вид обработки — это лазерная гравировка названия модели и индивидуального серийного номера. Для этого каждая часть по отдельности помещается в лазерную установку.

После нанесения гравировки начинается монтаж аэрографа. Посредством ручной сборки, 31 мелкая часть объединяется в 9 основных узлов. В тело аэрографа вкручивается тефлоновый уплотнитель иглы.

Сотрудники сборочного участка используют для этой операции специально изготовленный инструмент, который с максимальной точностью позволяет вставить и укрепить уплотнитель.

На следующем этапе сборки аэрографа, вставляется педальный узел, вкручивается направляющая хода иглы, одевается пружина возврата педали и потом весь узел фиксируется внутренней зажимной гайкой.

Далее сопло для краски спрессовывается с тефлоновым уплотнителем. На воздушное сопло накручивается колпачок защиты иглы, и теперь весь собранный узел сопла соединяется с аэрографом.

Потом собирается узел воздушного клапана: пружина, которая открывает и закрывает клапан подачи воздуха, помещается на ось клапана. Объединенный узел вставляется в тело аэрографа и фиксируется внутренней гайкой.

На завершающем этапе сборки очень аккуратно вставляется игла и зажимается цангой. После этого одевается задний гриф-ручка. Аэрограф протирается и готовится к последнему этапу.

Практический тест на распыление

Когда устройство полностью собрано, приходит время первого теста на распыление. Сотрудники компании обучены обращению с аэрографами, знают все нюансы и тонкости процесса распыления. Они точно знают, как выглядит идеальное распыление. На этапе тестирования определяется, качественно ли распыляет краску аэрограф или небрежно плюется.

Сотрудник заливает в бачок краску и вырисовывает несколько грубых и тонких разнообразных линий на бумаге. Если распыление не соответствуeт норме, некачественные узлы заменяются на другие. Если аэрограф в порядке — он чистится после теста, еще раз протирается и тогда уже упаковывается.

После упаковки, каждая коробка  ламинируется в полиэтилен, чтобы клиент был уверен, что он получает совершенно новое устройство.

Весь процесс — от стадии монтажа и до упаковки остается в руках одного сотрудника. Он лично несет ответственность за собранное им устройствам. Это положительно влияет на мотивацию сотрудников, качество сборки и настройки аэрографов.

Таким образом на заводе Harder&Steenbeck производится 2000 аэрографов в месяц.

Будущее аэрографов лежит в технологии изготовления

Хотя принципиально в механизме аэрографа в течение последних 100 лет едва ли радикально что-то изменилось, но технология изготовления имеет в течение последних 30 лет, все же, огромный шаг вперед. До 1980 года аэрографы изготавливались вручную. Каждая часть обрабатывалась по отдельности на токарном станке. Неудивительно, что таким образом производилось приблизительно 200 единиц в год. В те времена аэрографы покидали предприятие упакованные в газетную бумагу!

«Производство постоянно развивается» — сказал коммерческий директор Harder&Steenbeck Йенс Маттисзен (Jens Matthie?en). «Производственный процесс с каждым днем все эффективнее оптимизируется, чтобы  производить устройства высокого качества и снижать издержки.  Нужно постоянно улучшать аэрографы, дополнительные элементы и всевозможные аксессуары».

Идеи новых технологий и дизайна постоянно генерируются и внедряются в производство. Сначала узлы и детали проектируется на компьютере с помощью программ CAD. Потом прототипы новых узлов и деталей изготавливаются на заводе. Многое отвергается, многое внедряется в производство. Только таким образом можно найти наилучший вариант. Все прототипы проходят жесточайшие испытания и множество тестов. Если испытания пройдены успешно, тогда  прототипы внедряются в серийное производство.

 В компании существует отдел по связям с общественностью. Очень важно знать мнение дилеров и конечных пользователей о продукции, чтобы постоянно иметь новые идеи и возможности для улучшения продукции и введения новых стандартов в аэрографии.

Экскурсия на завод Harder & Steenbeck (видео).

Копирование и публикация статей разрешены только с активной ссылкой на сайт aeroner.com.ua